Visokokakovosten nov dovodni ventil črpalke za vbrizgavanje dizelskega goriva 131160-2220 05A za rezervne dele dizelskega motorja

Različne metode obdelave površine sedeža povratnega ventila za olje enakega tlaka izstopnega ventila za olje. Danes postaja konkurenca v industriji proizvodnje avtomobilskih delov vse hujša, proizvodni stroški še naprej upadajo, zahteve glede natančnosti obdelave pa se še naprej povečujejo. , zato je treba tehnologijo obdelave nenehno izboljševati, da bo ustrezala zahtevam trga. V tem prispevku je preučena tehnologija obdelave notranjega stožca (znanega tudi kot "sedežna površina") izobaričnega povratnega ventila za olje, uporabljena je obstoječa stara oprema in visoko natančna oprema ter metoda primerjalne testne analize za raziščite optimalno tehnologijo obdelave, da izboljšate natančnost obdelave in učinkovitost proizvodnje ter povečate korist izdelka. Postopek brušenja delov po toplotni obdelavi je: grobo brušenje zunanji krog → grobo in fino površina sedeža za brušenje → zunanji krog za fino brušenje → posneti rob za brušenje → razvrstitev zunanjega kroga. Tako imenovano ščipalno brušenje je namestitev elastične objemke na vreteno okvirja glave brusilnika za vpenjanje zunanjega kroga obdelovanca za brušenje. Povratni ventil za olje je valj, en konec obeh koncev ima majhno luknjo, drugi konec je stožec, lahko se uporablja za vpenjanje zunanjega kroga za brušenje sedeža. Postopek brušenja je razmeroma preprost in okroglost deli so odvisni od natančnosti vrtenja okvirja glave brusilnega stroja in vretena brusilnega kolesa ter od vibracij brusilnega kolesa, ki jih povzroča neuravnoteženost brusilnega kolesa gred. Odmik sedeža dela glede na zunanji krog je odvisen od koaksialnosti izvrtine in zunanjega kroga elastične spone brusa. Natančnost izdelave šobe je omejena in njeno dejansko odtekanje je 0,01 ~ 0,02 mm; Iztekanje vrtenja okvirja glave brusilnega stroja je 0,002 ~ 0,003 mm. S primerjalno analizo preskusnih podatkov in postopka je bilo ugotovljeno, da je natančnost površine sedeža, pridobljena z optimiziranim postopkom brušenja, močno izboljšana, tesnilna lastnost par delov je boljši, stopnja kvalifikacije sestavljanja pa višja. Ena oseba lahko upravlja 3~5 CNC brusilnih strojev hkrati, da doseže učinkovito proizvodnjo. S to metodo obdelave lahko okroglost sedeža doseže 0,000 5 mm, ustrezno zmanjša zahteve za natančnost na 0,001 mm, prilagodi program obdelave in čas obdelave se lahko skrajša, vsaka enota lahko obdela 900 kosov na izmeno, kar lahko doseže namen znižanja proizvodnih stroškov, skrajšanje proizvodnega cikla delov in izboljšanje kakovosti delov. Slabost tega načina je, da je natančnost izdelave orodja večja, orodje pa je treba pred obdelavo natančno poravnati, kar vzame nekoliko več časa.